W instalacjach pneumatycznych istotne jest nie tylko i wyłącznie wytwarzanie sprężonego powietrza, niemniej jednak także utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Dosłownie niewielkie odchylenia mogą mieć znaczenie, jeśli proces wymaga stałego ciśnienia albo określonej ilości medium w krótkim czasie. W praktyce trudności ukazują się w pewnych przypadkach po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników lub wydłużeniu czasu działania maszyn.
Sprężarka, która przedtem odpowiadała zapotrzebowaniu, może wówczas pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. Podczas kontroli można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów a także zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Ważne jest też ranking aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami wykreowanymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem daje możliwość określić, czy urządzenie działa prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeżeli różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście daje możliwość oddzielić problemy związane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.
Podczas eksploatacji znaczenie mają również elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać obieg, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę również na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych uzależniony jest od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych kontroluje się między innymi poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, jednak w śrubowych ważne są także separator oleju oraz układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej lub diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie powinno się jednak zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie kontroli decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania a także zalecenia dotyczące danego modelu.
W sytuacji wystąpienia awarii najbardziej istotne jest zobowiązanie, który detal odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do problemu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno prostych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych lub elektrycznych. Jeśli urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, ale również zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki w trakcie pracy może mieć związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem lub działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choćby ich przyczyny wymagają różnorakich działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać problemu. Po ustaleniu źródła niedociągnięcia określa się zakres naprawy i kontroluje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wtedy, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych warunkach. Na przykład problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrobieniu prac przeprowadza się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury oraz ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i wykonanych czynnościach, ażeby można było porównać je z danymi zebranymi w trakcie kolejnych sprawdzeniu.
W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy potrzeba oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym sposobności stworzenia takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych a także obieg elementów zużytych. O dalszym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować wyłącznie jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, jednak uszkodzenia skomplikowane do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. O ile wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji powinno się rozszerzyć lub analizować obieg podzespołu. Przy ustalaniu decyzji uwzględnia się koszt części, czas potrzebny na wykonanie prac, dostępność zamienników a także planowany sposób użycia urządzenia. Istotne jest także sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac konieczna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie właściwym dla wykreowanych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia a także częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy też modyfikacji w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.
Sprawdź również informacje na stronie: regeneracja sprężarek.